隨著商品混凝土的應(yīng)用范圍不斷擴大，和施工新技術(shù)的發(fā)展需求，混凝土由過去的不摻或單摻摻合料到現(xiàn)在的雙摻及到多摻。商品混凝土的性能研究，朝著個性化、系統(tǒng)化方向發(fā)展，商品混凝土的應(yīng)用技術(shù)日趨完善。但是，商品混凝土在質(zhì)量的穩(wěn)定性和應(yīng)用技術(shù)上仍存在許多不足之處，有待深入細致地研究，以進一步提高商品混凝土質(zhì)量控制水平。
1 商品混凝土的質(zhì)量控制
首先從混凝土生產(chǎn)工藝流程進行節(jié)點控制，在節(jié)點控制的過程中，抓住要點，即從混凝土的原材料質(zhì)量、強度、和易性、可泵性、泌水率及混凝土坍落度經(jīng)時損失入手。
1.1 原材料的質(zhì)量控制
（1）水泥：選用旋轉(zhuǎn)窯P.II42.5R或P.O42.5R水泥。
（2）摻合料采用粉煤灰和礦渣。粉煤灰選用II級灰，礦渣:選用95級礦渣。
（3）外加劑：選用緩凝減水劑(能保證強度、泌水率1小時<3%，1小時坍落度損失<40mm)
（4）砂：河砂，Mx在2.0～3.1之間，含泥量≤3.0%，泥塊含量≤1.0%。
（5）碎石：5～31.5mm或5～25.0mm連續(xù)級配的碎石，含泥量≤1.0%，泥塊含量≤0.5%壓碎指標(biāo)≤12%，針片狀≤15%。
上述原材料進廠時試驗室要嚴(yán)格把關(guān)，按規(guī)定批量取樣檢驗，合格后通知入倉。我們都是要求廠家先送樣本過來進行全面的物理性能試驗和試配。如水泥的物理性檢驗、外加劑適應(yīng)性試驗、砂的細度模數(shù)和含泥量、石的壓碎指標(biāo)和級配、粉煤灰的細度和燒失量等指標(biāo)，須達到國家和行業(yè)標(biāo)準(zhǔn)。最后按送樣本收貨，若與樣本不符堅決退貨。
1.2 生產(chǎn)配合比的確認與調(diào)整
確認的生產(chǎn)配合比一般情況下，試驗室配制強度為：
C20及以下等級的混凝土強度較其強度等級提高6～8MPa
C25～C45的混凝土強度較其強度等級提高8～10MPa
C50及以上等級的混凝土強度較其強度提高10～15MPa
商品混凝土行業(yè)所取的標(biāo)準(zhǔn)差為何這么大？這其中涉及到原材料的波動（特別是水泥波動影響最大）、生產(chǎn)設(shè)備的計量誤差、人員素質(zhì)、運輸過程等因素。也就是說生產(chǎn)配合比是從保守配合比到三個月生產(chǎn)混凝土的強度統(tǒng)計后，降低水泥用量，再次強度統(tǒng)計，降低水泥用量。但是，最終降低到一定的下限后，其穩(wěn)定性也降低，企業(yè)承擔(dān)的風(fēng)險就大。
生產(chǎn)配合比的及時調(diào)整包括：（1）砂率的及時調(diào)整；（2）含水率的及時調(diào)整與控制；（3）不同季節(jié)配合比調(diào)整；（4）特殊情況下的配合比調(diào)整（如：偏細砂、粉煤灰細度>30%等不合格的原材料）
1.3 水膠比的控制
混凝土的強度與水膠比息息相關(guān)，強度的穩(wěn)定與水膠比穩(wěn)定成正比，如何控制水膠比呢？
（1）單方用水量不變。
（2）砂、石含水率的準(zhǔn)確測定。
（3）在單方用水量不變而又滿足不了坍落度的情況下，可調(diào)整0.1%～0.2%外加劑。
1.4 計量系統(tǒng)的控制
（1）砂、石每二個月校檢一次。
（2）水泥、粉煤灰、礦渣、外加劑、水每15天校檢一次。
1.5 攪拌系統(tǒng)
攪拌時間短影響混凝土的質(zhì)量，攪拌時間長則降低生產(chǎn)效率。攪拌時間的取值以保證混凝土和易性好為前提。
（1） C40以下的混凝土攪拌時間25～30s。
（2） C40以上的混凝土攪拌時間35～45s。
因為C40以上的混凝土水泥用量比較多，所以在攪拌時間必須要長，這樣才會攪拌得均勻，坍落度才明顯。
1.6 出廠檢驗和施工現(xiàn)場及時反饋信息
（1）出廠檢驗率100%，對每車都要目測和易性、坍落度是否滿足控制要求，這是施工方衡量混凝土的唯一指標(biāo)。發(fā)現(xiàn)問題及時反饋控制室。
（2）施工現(xiàn)場技術(shù)服務(wù)人員要及時反饋信息（含現(xiàn)場坍落度、泌水情況、可泵性及泵送速度、車輛等）
2 施工過程中的注意事項
2.1 泵送混凝土在施工過程中的注意事項
隨著施工技術(shù)的發(fā)展與機械化程度的提高，商品混凝土以泵送形式輸送的方量逐年增大。商品混凝土的可泵性直接影響到其質(zhì)量，若該性能不滿足要求，甚至?xí)暗狡髽I(yè)市場占有率及企業(yè)的信譽，給企業(yè)造成無可估量的經(jīng)濟損失和社會負面影響。所以要充份了解影響混凝土可泵性的原因，及時調(diào)整生產(chǎn)配合比，確保混凝土的可泵性。造成商品混凝土可泵性差的原因有：
（1）未按泵送程序用水洗管，潤管砂漿太少，造成堵管。因此要強化按程序執(zhí)行，用足量的水洗管，潤滑泵管的砂漿不少于泵管體積的50%。
（2）砂率過小、砂過粗(Mx>3.6)，砂的顆料級配差(0.315mm以下篩余<15%)，均會導(dǎo)致混凝土可泵性差。因此要提高砂率，選用Mx為2.4~2.8的中砂，適當(dāng)增加粉煤灰的摻量，彌補砂中0.315mm以下篩余細粉未含量的不足。
（3）碎石級配差，甚至是單粒級配，最大粒徑大于泵管直徑的1/3，也會致使混凝土可泵性差。因此要采用人工級配，控制最大粒徑<管徑的1/3，選用5~31.5mm顆粒級配良好的連續(xù)粒徑級配碎石。
（4）運輸距離太遠，車輛供應(yīng)不足，斷車時間過長，泌水率過大（大于5%），使泵管內(nèi)的混凝土水份流失，致使混凝土干澀，導(dǎo)致塞泵。要加強車輛調(diào)度，在車輛未來時，采用養(yǎng)泵式輸送混凝土（即每隔5分鐘左右打一次泵，使混凝土松動）直至接應(yīng)車輛來一次泵完。調(diào)整配合比，控制混凝土1小時泌水率<3%。
（5）混凝土到現(xiàn)場坍落度偏小，現(xiàn)場施工太慢、壓車時間過長，導(dǎo)致坍落度經(jīng)時損失大，造成泵送困難。因此要根據(jù)運輸距離測算時間，根據(jù)坍落度經(jīng)時損失確定出廠坍落度；積極與施工單位協(xié)調(diào)，加快施工速度；強化調(diào)度、避免壓車；隨車攜帶外加劑，以便及時調(diào)整坍落度。
2.2 水下混凝土在施工過程中的注意事項
（1）鋼筋籠和鉆孔的中心要對應(yīng)，定位要準(zhǔn)確。如果不放到孔底的鋼筋籠，要特別注意吊環(huán)、吊鉤的強度及牢固性。鋼筋籠吊放時要保持軸線順直、位置居中，嚴(yán)禁碰撞孔壁，以免產(chǎn)生坍孔。鋼筋籠安放到位后應(yīng)立即安設(shè)導(dǎo)管。
（2）在灌首批混凝土之前最好先配制0.1~0.3m3水泥砂漿，將之放入滑閥以上的導(dǎo)管和漏斗中，然后再放入混凝土，確認初灌量備足后，即可剪斷鐵絲，借助混凝土重量排除導(dǎo)管內(nèi)的水和砂漿，使滑閥留在孔底，灌入首批混凝土。
（3）注意首批混凝土量必須滿足導(dǎo)管埋深不能小于1.5m,所以漏斗和儲料斗及漏斗和輸送泵的混凝土儲存數(shù)量要充足。根據(jù)導(dǎo)管內(nèi)混凝土壓力與管外水壓力平衡的原則，導(dǎo)管內(nèi)混凝土必須保持的最小高度為:。而管中混凝土的體積就應(yīng)為Vd=πd2·H/4(d為導(dǎo)管直徑)。首批混凝土若埋深不足，混凝土下灌后不能埋沒導(dǎo)管底口，會導(dǎo)致泥水從導(dǎo)管底口進入。如果出現(xiàn)這種導(dǎo)管入水現(xiàn)象應(yīng)立即將導(dǎo)管提出，將散落在孔底的混凝土拌合物用空氣吸泥機或抓斗機清出，然后重新下導(dǎo)管灌注。
（4）首批混凝土灌注正常后，必須連續(xù)進行，不得中斷。否則先灌入的混凝土達到初凝，將阻止后灌入的混凝土從導(dǎo)管中流出，造成斷樁。同時在灌注過程中，應(yīng)經(jīng)常用測錘控測混凝土面的上升高度，并適時提升、逐級拆卸導(dǎo)管，保持導(dǎo)管的合理埋深。此時要注意，混凝土灌到孔口不再返出泥漿時可以微向上提動導(dǎo)管，而如果要提升導(dǎo)管0.5~1m以上才能灌入混凝土就應(yīng)該拆除部分導(dǎo)管。要注意觀察孔口是否返出泥漿。當(dāng)混凝土接近鋼筋籠時，宜使導(dǎo)管埋得較深。要注意正確控制導(dǎo)管埋深，如果導(dǎo)管埋入混凝土過深，易使導(dǎo)管與混凝土間摩擦阻力過大，致使導(dǎo)管無法拔出造成事故。而提管過程中要緩緩上提，如過猛易使導(dǎo)管被拉斷。埋管深度一般應(yīng)控制在2~6m,或使用附著式震搗器，使導(dǎo)管周圍的混凝土不致過早的初凝。同時應(yīng)注意灌注速度。
（5）為確保樁頂質(zhì)量，在樁頂設(shè)計標(biāo)高以上應(yīng)加灌0.5~0.8m高度，待樁頂混凝土強度達到設(shè)計強度70％時，將其鑿除。在灌注將近結(jié)束時，如出現(xiàn)混凝土頂升困難，可在孔內(nèi)加水稀釋泥漿，將部分沉淀土掏出，使灌注工作順利進行。在拔出最后一段長導(dǎo)管時，拔管速度要慢，以防止樁頂沉淀的泥漿擠入導(dǎo)管下形成泥心。
以上是灌注混凝土?xí)r易出現(xiàn)問題和各個基本步驟，同時要注意其他一些事項。比如混凝土拌制后，應(yīng)在1.5h之內(nèi)盡量灌注完畢；清孔不徹底會造成混凝土中夾泥；在灌注過程中，當(dāng)導(dǎo)管內(nèi)混凝土不滿含有空氣時，后續(xù)混凝土宜通過滑槽徐徐流入漏斗和導(dǎo)管，不得將混凝土整斗從上面傾入管內(nèi)，以免在導(dǎo)管內(nèi)形成高壓氣囊，擠出管節(jié)間的橡膠墊而使導(dǎo)管漏水。
2.3 道路混凝土在施工過程中的注意事項
道路混凝土在商品混凝土中占有相當(dāng)?shù)谋壤捎谑┕げ划?dāng)和混凝土質(zhì)量的因素，導(dǎo)致一些道路工程出現(xiàn)起灰、露砂、脫皮、假凝（混凝土表層起一硬度而中間部分混凝土尚未凝結(jié)）等問題。06年筆者在東莞某道路工程中遇到過“棉花”混凝土。施工當(dāng)時溫度高且風(fēng)大，混凝土表面已出現(xiàn)凝結(jié)，但用手按下去時有彈性的情況，這就是說明混凝土中間層還沒有凝固，因此就要求施工人員進行多次抹面，使表里溫度均勻，避免出現(xiàn)裂紋演變成裂縫。
2.3.1道路混凝土起灰的原因及整改措施
（1）粉煤灰摻量過大漿體豐富。措施：降低粉煤灰摻量，每方混凝土摻30～40kg，降低砂率。
（2）混凝土過振。措施：加強施工人員培訓(xùn)，按規(guī)范要求振搗。
（3）水灰比過大。措施：嚴(yán)格控制水灰比。
2.3.2 道路混凝土露砂、脫皮的原因及整改措施
（1）混凝土泌水率過大，混凝土離析。措施：調(diào)整配合比，使混凝土有較好的和易性，控制泌水率<3%。
（2）施工人員抹面太早，混凝土繼續(xù)泌水帶走水泥漿。措施：施工人員應(yīng)掌握抹面的時間，收水后打磨提漿，進行二次收面。
（3）施工人員用干水泥收水直接抹面。措施：禁止用水泥收水抹面。
2.3.3 道路混凝土假凝原因及整改措施
夏季氣溫較高，烈日爆曬造成表層水快速蒸發(fā)。而混凝土過于粘稠，且混凝土的內(nèi)水氣排不出。混凝土表層失水后凝結(jié)出一層硬皮，且硬皮表面出現(xiàn)綠豆、黃豆粒徑大小的氣泡。混凝土水化釋放出的自由水無法排出，導(dǎo)致凝結(jié)時間延長。同時外加劑中約3%左右的含氣率被硬皮阻止無法排出，導(dǎo)致硬皮表層出現(xiàn)氣泡。
措施：施工時抹平混凝土后應(yīng)立刻覆蓋塑料薄膜來防止混凝土表層失水。配合比砂率減小，漿體不宜過多，混凝土不要過粘稠，最好略帶有泌水。
3 結(jié)束語
商品混凝土受原材料的波動及氣溫、運輸距離、施工條件（施工工藝、施工速度）等多種因素的影響，均會給其性能帶來很大的影響。隨著科學(xué)技術(shù)和混凝土技術(shù)的不斷發(fā)展，對商品混凝土的要求亦越來越高。因此，提高混凝土公司的技術(shù)，生產(chǎn)人員的素質(zhì)尤為重要。同時還要加強與施工單位、設(shè)計單位的溝通，更為關(guān)鍵的是要綜合、系統(tǒng)地考慮影響混凝土質(zhì)量的因素，建立質(zhì)量控制機制，成立客戶服務(wù)小組，進行現(xiàn)場施工跟蹤服務(wù)，就技術(shù)上的問題現(xiàn)場指引和示范；對難點、要點因素進行了突破，克服和排除各種不利因素。從而達到產(chǎn)品處于受控狀態(tài)，確保優(yōu)質(zhì)的商品混凝土應(yīng)用于工程中。
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