3月14日，筆者走進位于徐州高新技術產業開發區長安路上的徐工集團重卡生產基地，這里的車身加工車間、車架加工車間、噴涂車間、總裝車間均已進入最后的設備調試階段。該生產基地一期工程總投資25億元，已完成投資15億元，近期將正式投產。新基地的產品將主要依托國際一流水準的全新歐系重卡“漢風”系列產品，以全新產品、全新工藝制造能力和全新品牌形象強力沖擊重卡市場，進一步夯實徐州作為全球重要工程機械及重卡基地的基礎。
　　新的徐工重卡生產線按照國內領先水平的一流現代化重卡工廠定位建設，車身、車架和整車的裝配呈u字型布局，右側為車架生產區域，左側為車身生產區域，最后全部通過空中自動傳輸長廊，匯集到整車裝配。車身的沖壓、焊接、涂裝等多條線采用了機器人自動操作，保證了產品的制造精度和質量；車架涂裝采用的硅烷工藝和陰極電泳底面合一涂裝工藝、車身烘房的廢氣排放根據產量采用了變頻自動控制，充分體現了環保、節能的建廠理念；高度集約化、柔性化、智能化和全數字化管理代表了國家高端裝備制造轉型方向。
　　3月14日，筆者首先進入的是沖壓車間，這里正在調試的是一條全封閉全自動沖壓生產線，造價約1億元，生產線由上料小車、拆垛機器人、自動涂油機、自動光學對中臺組成。沖壓區是由1臺多連桿2400噸壓機和3臺閉式四點1000噸壓機組成，工件在沖壓設備間通過德國kuka七軸機器人實現自動輸送，平均生產率可達8.5次/分鐘。模具通過橫穿軌道雙向自動換模，可以大大節省換模的時間。
　　車架加工采用數控平板沖+機器人切割+壓機成型+數控折彎工藝，可滿足各種型號柔性生產需求。車身和車架焊接均大量采用焊接機器人，“漢風”車身的主焊裝線采用plc控制往復桿輸送，包括13個工位，可滿足寬體全系列4個車型的共線生產。為保證焊接質量精度，關鍵工位焊接采用10臺點焊機器人焊接，焊接更精準。
　　車身、車架涂裝生產車間，全程由電腦控制、封閉運行，自動化程度高。車身的中涂、色漆、清漆全部采用abb機器人自動噴漆，噴漆質量可達轎車標準，目前該項工藝處國內領先地位。車架的涂裝采用國際領先的硅烷工藝及陰極電泳底面合一涂裝工藝，取代傳統的磷化工藝。該工藝目前國內只有一汽和徐工汽車采用，在國外也只有奔馳等廠家應用。據介紹，用該工藝生產的車架表面質量好，耐鹽霧試驗可達800小時以上，而且廢水、廢渣少，沒有磷，環境污染小。
　　總裝車間借鑒轎車裝配理念，儀表板、車門實現了模塊化裝配，車間設置了1條46工位u型滑板內飾裝配線和1條48工位u型地拖鏈底盤裝配線，目前這兩條線的長度均屬國內之最。筆者注意到，車架是通過自行小車輸送系統直接從車架車間送到工位的；發動機、駕駛室、前后橋等大總成是通過自行小車輸送系統由分裝區送到工位；輪胎則是通過高空輥道輸送線從車間外直接送到工位。總裝車間的儀表臺、輪胎、座椅等重的大件都采用了自動機械手裝配；輪胎、車橋等關鍵部位采用多軸擰緊機裝配，并將擰緊數據通過網絡上傳到控制機記錄分析。 

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